国内最大丙烯项目在江苏如皋开工

1月，一期投资60亿、年产值120亿元的我国最大65万吨级丙烯项目，在南通如皋港新材料产业园区开工。该项目由江苏长江天然气化工有限公司运作，计划于2013年下半年竣工投产。

我国煤低温干馏工艺取得突破

1月，由西安三瑞实业有限公司自主研发的外热式回转炉低温干馏工艺及成套技术装备在西安通过陕西省科技厅组织的专家鉴定。该技术成功解决了传统内热式干馏工艺在原料供应、湿法熄焦、煤气纯度、废水处理等方面的问题，生产的低温干馏煤气不仅可作为工业和民用燃料，还可用作化工原料气。

MTO甲醇转化机理研究获突破

1月，中科院大连化学物理研究所甲醇制烯烃(MTO)国家工程实验室(洁净能源国家实验室低碳催化与工程研究部)在甲醇应机理影响的基础上，利用其近期合成的新型分子筛材料DNL-6的超大笼和强酸性的特点，首次在真实MTO反应体系中观察到了heptaMB⁺／HMMC的存在，从而直接证实了烃池机理的合理性。同时，利用C₁₃同位素示踪实验验证了该中间体在甲醇转化中的重要作用以及以该碳正离子作为中间体的烯烃生成途径。这一发现为从反应机理出发设计新的催化剂和调控产物中烯烃的选择性提供了理论支撑。

TMP技术工业化应用拉开序幕

春节前夕，从中国石油工程建设公司华东设计分公司传出令人振奋的消息：继两段提升管催化裂解多产丙烯（TMP）技术在大庆炼化分公司工业化试验成功后，由该院改造设计的两套TMP装置即将投产，中化潍坊弘润石化公司新建的一套百万吨级TMP装置也已进入详细设计阶段。旨在让重油在较短流程下最大限度多产丙烯的TMP技术，可显著提高炼厂经济效益。该技术正在拉开工业化应用的序幕，将对我国乃至世界丙烯市场产生重要影响。

固液萃取磷酸新工艺问世

1月底，应用南昌嘉特科技有限公司组织攻关的固液萃取法制取磷酸新工艺技术建成的年产3万吨工业试验装置，连续运行了48小时以上，用五氧化二磷含量为21%的低品位磷矿原矿粉，成功试制出有效磷含量16%的普钙和浓度28%以上的磷酸，可满足磷酸一铵、磷酸二铵、三元复合肥生产需要。

亚熔盐工艺助钛白粉绿色升级

2月5日，山东东佳集团股份有限公司与中科院过程工程研究所历时3年研发并实现工业化的亚熔盐法钛白粉生产新工艺，已通过中科院组织的成果鉴定。新工艺将亚熔盐平台技术应用于钛白粉生产，使钛转化率由硫酸法的85%左右提高到接近100%，同时实现了碱酸介质的循环利用。新技术将大大推动我国钛白粉行业的绿色化升级。

膜裂法PTFE纤维技术实现产业化

由金由公司、上海凌桥环保设备厂有限公司和解放军总后勤部军需装备研究所共同完成的膜裂法高性能聚四氟乙烯（PTFE）纤维技术及千吨级产业化项目，投产半年来已累计生产700吨产品。这一创新技术的成功开发和产业化，对推动国内环保除尘工艺及材料的升级，拓展PTFE纤维在其他领域的创新应用将产生重大影响。

PTFE纤维是以聚四氟乙烯树脂为原料，通过特殊工艺而制得。具有耐高温、高压、强酸、强碱，以及防水、透气、防紫外线、高度稳定等优异性能，成为制备高温腐蚀性烟气除尘用PTFE滤料的原材料，也是实现节能减排的关键材料之一。

国内首套转炉气与焦炉气制甲醇装置开车

2月10日，世界首套10万t/a转炉气净化与焦炉气提氢合成甲醇装置在我国成功投产。由四川天一科技股份有限公司提供相关专利技术并进行工程开发设计的这套装置，在黑龙江建龙化工有限公司已稳定运行一个月，产品达到国标GB338-2004优等品标准。

该装置将钢铁企业放空的转炉气和作燃料的焦炉气回收利用生产甲醇，为钢铁行业有效利用转炉气和焦炉气提供了一种新的模式，达到了节能减排和创造效益的双重目的，具有重要的示范作用。

国家新型工业化示范基地将达300个

2月，工信部、财政部、国土资源部出台了《关于进一步做好国家新型工业化产业示范基地创建工作的指导意见》，加强对示范基地的支持、引导和服务。力争到“十二五”末，形成300个左右产业特色鲜明、创新能力强、品牌形象优、配套条件好、节能环保水平高、产业规模和影响居全国前列的国家新型工业化产业示范基地，培育形成30家左右具有较强国际竞争优势和影响力的产业基地。

“十二五”期间，示范基地研发投入占销售收入比重力争提高1个百分点，到2015年企业发明专利申请量增加1倍。加强新兴科技与现有产业的融合，战略性新兴产业实现增加值占比提高到20%以上。

国产全氟离子膜技术比肩国际

2月14日，山东东岳集团全氟离子交换材料制备技术及其应用项目荣获国家技术发明奖，该项目技术处于国际最前沿。国产全氟离子膜的推广应用取得新成果，在上海氯碱化工有限公司、中盐常州化工股份有限公司、山东鲁北化工股份有限公司、江苏苏华集团张家港有限公司等8家氯碱企业的应用表明，装置运行平稳，综合性能媲美国外同类产品。至此，我国成为继美国、日本之后，全球第三个拥有氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。

目前，国家发改委已决定在5年内淘汰出于战略安全仍保留的落后石棉隔膜氯碱生产装置，全部改造成先进的离子膜氯碱装置，这对我国产业增效、节能减排等具有重大意义。这项技术还成为全球创新亮点，引起了世界广泛关注，欧盟、加拿大等都积极探寻在这一技术领域进行合作。

膨胀型防火涂料入选“973”项目

2月，依托海洋涂料国家重点实验室，海洋化工研究院申报的国家“973”项目“膨胀型防火涂料技术及生烟机理研究”获得国家科技部批准立项，并获得388万元经费资助。

该项目主要通过对不同体系的膨胀型防火涂料进行生烟系统研究，建立膨胀型防火涂料生烟机理模型，为今后发展抑烟技术及探索新型环保型防火涂料奠定理论基础。

世界级BDO和醋酸生产装置落户重庆

2月22日，中国石油化工集团公司四川维尼纶厂（中国石化川维）、韩国SK综合化学株式会社（SK综合化学）和英国BP化工投资有限公司（BP化工）1,4－丁二醇，醋酸一体化项目谅解备忘录签字仪式在重庆举行。

该项目由年产20万吨BDO项目、年产60万吨醋酸项目及相关配套项目组成，拥有当今世界级的技术水平和经济规模，其中年产20万吨BDO项目由SK综合化学和中国石化川维共同投资组建，年产60万吨醋酸项目由BP化工、中国石化川维和重庆能源投资集团公司三方出资组建的扬子江乙酰化工有限公司在现有产能基础上扩建。

我国将在沪陕晋试点甲醇汽车

2月28日，工信部决定在山西省、上海市和陕西省开展甲醇汽车试点工作。试点工作将坚持积极稳妥、安全第一的总体要求，严格按照限定地域、限定燃料、限定用车的原则推进。经过2-3年试点工作，要完成对高比例甲醇汽车适用性、可靠性、经济性、安全性、环保性评价；明确甲醇汽车产品相关技术规范，制定主要标准，建立甲醇汽车相关标准体系；提出高比例甲醇汽车替代燃料相关配套基础设施改造、建设和管理规范；研究提出甲醇汽车产业政策建议。

万吨级邻甲酚醛树脂装置投产

3月16日，中石化巴陵石化公司采用自主知识产权技术新建的年产1万吨邻甲酚醛环氧树脂装置投料试车。装置运行平稳并且产出首批合格产品，产品质量稳定。这标志着全球单套产能最大的邻甲酚醛环氧树脂装置一次开车成功。

我国最大加氢催化剂主装置实现中交

3月16日，中国石化催化剂分公司5000t/a加氢催化剂主装置顺利实现中交。该项目总投资1.8亿元，采用石油化工科学研究院的加氢催化剂制备技术，是我国目前单线生产能力最大的加氢催化剂装置。为了满足我国清洁燃料生产的需要，各炼油厂商大多采用油品加氢技术，加氢催化剂供不应求。中国石化催化剂分公司5000t/a加氢催化剂装置的建成投用，对满足市场需求保证催化剂供给有积极意义。

醋酸酯制乙醇中试获突破

3月16日，应用上海戊正工程技术有限公司自主开发的醋酸酯催化加氢制乙醇催化剂和工艺技术建设的60t/a中试装置，已稳定运行6000小时以上，醋酸酯的转化率大于96%，乙醇的选择性在98%以上。这标志着我国自主煤制乙醇产业化取得突破。

工信部推广煤气化节能技术

3月下旬，为提高能源利用效率，工信部将在“十二五”期间，选择19家左右的煤化工企业进行重点培养，形成一定规模的以先进煤气化技术为龙头的煤气化能力。

在发布的《先进煤气化节能技术推广实施方案》中，工信部提到，化学工业是高耗能行业之一，能源消耗量约占全国工业总能耗的11％。以煤炭气化为龙头的合成氨、甲醇等煤化工是化工行业的重点耗能产品，其能源消耗量约占化工行业总能耗量的28％。煤炭气化工序是合成氨、甲醇等煤化工生产用能最多的工序，以合成氨生产为例，其煤气化工序能耗约占整个生产工艺能耗的60％以上。煤炭气化技术是对煤炭进行化学加工以实现煤炭节约和洁净利用的关键。

绿色轮胎产业化战略启动

3月19～22日，在青岛召开的2012中国橡胶年会上，我国绿色轮胎产业化战略正式启动。该战略明确了轮胎行业结构调整、技术升级的方向。争取“十二五”末实现绿色轮胎的产业化，达到50%的企业可以生产绿色轮胎、25%的企业绿色轮胎产量超过普通子午胎的目标。绿色轮胎的整体要求有三：一是原材料绿色化，即原材料无毒无害、符合欧盟REACH标准；二是生产过程绿色化，实现低能耗、低噪音、低粉尘、低烟气生产；三是产品绿色化，满足节油、安全、高耐磨、可翻新等要求。

工信部推广密闭式电石炉技术

3月26日，工信部发布《密闭式电石炉节能技术推广实施方案》，将向条件成熟的装备有内燃式电石炉企业进行技术改造，将约500万吨产能的大中型内燃式电石炉（单台炉变压器容量≥16500千伏安）改造为密闭式电石炉，改造后的吨电石综合能耗≤1.10吨标准煤，预期形成年节约100万吨标准煤的节能能力。此举将提升我国电石行业技术装备水平，促进电石行业节能减排工作的深入开展。

首个废胶胎热解项目创造奇迹

3月26日，上海金匙环保科技股份有限公司对外宣布，我国自主研发的首个工业化集成控制废弃胶胎低温无催化热解项目已实现规模化、工业化、连续化生产，并通过了中国机械工业联合会组织的科技成果鉴定。该项目实现了废轮胎、废橡胶的完全资源化、无害化、高值化利用，并且热解温度较低，无需使用催化剂，所需能源全部自给，可谓在全球固废处理界创造了一个奇迹。

世界最大CPE橡胶项目奠基

4月初，氯化聚乙烯（CPE）改性合成橡胶开发与应用项目在河北精信科技产业园开工奠基。该项目建成后将成为世界上规模最大、装备水平最高的氯化聚乙烯改性合成橡胶生产、研发基地，对进一步提升我国化工产业水平、加快科研项目向产业化发展，将起到一定的推动作用。

该项目该项目投资59亿元，采用国际先进的工艺技术和设备，其合成橡胶产品具有独立的知识产权，不仅填补了国内空白，同时实现了塑料产业与工程橡胶产业的深度融合。项目建成后将形成30万吨橡胶型氯化聚乙烯、30万吨通用型和30万吨专用型橡胶弹性体的年生产能力，年产值可达128亿元，利税近30亿元。

非石油路线柴油酯研制成功

4月初，采用非石油路线柴油酯生产的无烟柴油已完成为期一个月的示范应用。应用表明，使用无烟柴油的汽车约95%以上的烟尘被消除，油耗略低于普通柴油机车，价格却比普通柴油低约20%。柴油酯学名为碳酸二甲酯，将18%~20%的柴油酯和普通柴油混合加工后，就能生产出无烟柴油。柴油机车尽管动力强劲，效率高，但排放量大，其废气中二氧化碳的排放量是普通车辆的2000倍以上，机动车废气排放量的90%来源于柴油机车。

亚申科技研发中心（上海）有限公司1万t/a柴油酯生产装置正在建设中，将于今年三季度在山东投产，将使绿色环保的无烟柴油生产成本大幅下降。

国内最大聚碳酸酯项目在天津开工

4月3日，中国、沙特年产26万吨聚碳酸酯项目在天津滨海新区开工建设，这是中国石油化工集团公司与沙特基础工业公司继100万t/a乙烯项目建成投产后，在天津合作建设的又一大型石油化工项目。

据了解，该项目占地67公顷，由中沙(天津)石化有限公司运营，主要建设2套13万t/a非光气法聚碳酸酯联合生产装置及配套公用工程和辅助设施，预计2015年建成投产。

国内首套年产20万吨醋酸制乙醇装置开工

4月16日，采用西南化工研究设计院自主专利技术的国内首套年产20万吨醋酸酯化加氢制乙醇工业示范装置正式开工建设。该项目采用醋酸经酯化加氢工艺路线，反应过程无腐蚀性物质生成，设备材质要求低、投资省。项目不仅替代传统粮食发酵制乙醇路线，而且延伸醋酸产业链，解决醋酸产能过剩问题，为醋酸行业提供新的支撑点。

全球首个煤油共炼项目开工

4月18日，全球首个煤油共炼工业化示范项目——延长石油集团油煤新技术开发公司年产45万吨煤油共炼试验示范项目开工建设。该项目将采用美国悬浮床加氢裂化技术，利用榆林炼油厂炼油过程副产的渣油，与当地丰富的低阶煤加氢混炼，制取柴油、汽油调和组分、液化气及石脑油等高附加值产品。 项目建成投产后，将为我国开辟一条崭新的煤制油技术路线。

新型煤气化技术凸显“中国特色”

4月20日，2012年全国新型水煤浆煤气化技术交流会上，我国自主研发的新型水冷壁水煤浆煤气化技术已经具备了全面推广的条件，正在进入大规模产业化推广阶段。这一技术针对我国煤种和企业实际情况开发，是具有我国特色的新型煤气化技术。

据介绍，我国的水煤浆气化技术是在对引进技术吸收消化过程中发展起来的。近年来，随着煤化工产业的发展，我国拥有自主知识产权的水煤浆气化技术快速发展，并推广应用到大型现代化的煤化工装置，技术水平已经处于世界领先地位。它们适合不同的煤种，操作简单，也可以长周期运行，是“十二五”期间国家重点推广的先进煤气化技术的重要组成部分。

离子膜烧碱脱氯新技术应用成功

5月2日，昊华宇航化工有限责任公司自主研发的离子膜烧碱脱氯及盐水精制新技术，在年产24万吨离子膜烧碱、20万吨聚氯乙烯（PVC）树脂装置应用已满一年，装置各项指标均达到设计要求，产品质量达到国家标准，实现了节约物耗、能耗，减少盐泥外排的目标。 据悉，该公司先后在10万吨、20万吨、24万吨离子膜烧碱装置上应用该技术，运行效果明显。该项目已获得发明专利授权，并于2011年10月获中国石油和化学工业联合会技术发明二等奖。

煤制乙醇连获国家支持

5月7日，江苏索普(集团)有限公司建设的1万t/a合成气制乙醇成套技术研发项目，在2011年入选国家火炬计划项目后，近期又入选国家高新技术研究发展计划（“863”计划），这为全球首套万吨级煤经合成气制乙醇工业化装置加速推进提供了支持。

我国煤炭资源相对丰富，开发煤制合成气生产乙醇，对替代传统的粮食发酵生产乙醇路线、提高我国能源安全具有重要意义。专家介绍，煤制乙醇生产成本能维持在4300元/吨左右，比粮食乙醇和纤维素乙醇的成本都低不少。

索普集团合成气制乙醇项目利用低铑含量的二氧化硅基催化剂，将经煤制得的合成气转化、加氢、分离，得到的乙醇产品达到工业乙醇优级品标准，也达到燃料乙醇的标准。

我国启建世界单体最大尿素装置

5月18日，鄂尔多斯市乌兰煤炭集团有限公司年产135万吨合成氨、240万吨尿素项目即日展开全面建设。项目将建设世界单体最大的尿素装置。

工程将分两期建设两条生产线，一期规模为年产70万吨合成氨、120万吨尿素，是世界单体最大的尿素工程。项目建于内蒙古兴安盟乌兰浩特市经济开发区，总投资为105.6亿元。项目全部建成后，预计年销售收入近50亿元，利润总额11.47亿元。

首套常压固定床烟煤富氧连续气化装置在新疆投产

5月21日，江西昌昱实业有限公司自主研发生产的全球首套大型常压固定床烟煤富氧连续气化炉装置在新疆准东五彩湾煤化工基地投运成功，单炉发气量超过13000标准立方米/时，结束了世界上常压固定床不能直接使用烟煤制气的历史。

据了解，富氧连续气化用的无烟粉煤范围较宽，不受限制，可以就地取材生产，生产成本低。其吨氨生产成本比间歇气化炉、水煤浆气化和其他粉煤气化低100～200元，而且生产调整周期短，实现了零排放、无污染，技术更新简单易行。

我国石油聚丙烯催化剂实现零突破

5月31日，石化院自主研发的高效球形聚丙烯催化剂PSP-01通过成果鉴定。我国石油第一个具有完全自主知识产权的聚丙烯催化剂技术诞生。

专家委员会一致认定，我国石油聚丙烯催化剂PSP-01具有活性高、氢调敏感性及共聚性能好、聚合物细粉含量低等特点，可生产当前市场青睐的高附加值聚丙烯产品。这项技术不仅填补了我国石油的技术空白，而且整体水平达到国际先进水平。其中，磺酰基内给电子体技术和球形载体制造技术达到国际领先水平。

4兆帕碎煤气化炉试车成功

6月4日，4台为内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制天然气项目配套的4兆帕操作压力碎煤加压气化炉实现了稳定运行，试车获得成功。全球首批4兆帕装置的稳定运行标志着我国首个煤制天然气示范项目即将全面试运行，也标志着国家“863”计划重要课题“碎煤加压气化废水处理与回用技术”的主工艺气化装置正式进入生产运行阶段。

大唐克旗煤制天然气项目是国内首个国家级煤制天然气示范工程，其气化装置设计规模、投资额度、技术优势堪称国内之首。目前，气化一期16台气化炉正在按节点计划逐台进行试运行。该项目计划于今年9月正式投产。

首套蜜胺尾气氨碳分离装置投产

6月8日，洪泽银珠化工科技有限公司蜜胺(三聚氰胺)项目一期工程即年产5万吨三聚氰胺及配套的氨碳分离装置投产庆典仪式在江苏洪泽县举行，标志着世界首套完全利用三聚氰胺装置尾气和副产低品位蒸汽生产液氨和二氧化碳的氨碳分离新技术实现工业化。

据不完全统计，我国现有三聚氰胺生产企业100余家，年生产能力近180万吨，75%的产能采用气相淬冷法生产工艺。大多数气相淬冷法三聚氰胺生产厂家的尾气处理装置工艺落后、设备简陋、污染大、能耗高、产品附加值低。据业内人士分析，该节能型氨碳分离专利新技术工业化成功，将对我国三聚氰胺企业布局和行业的良性发展产生深远影响。

国内首个纯碱—氯碱—化纤—硅业循环产业链成型

6月8日，唐山三友集团40万t/a聚氯乙烯（PVC）、50万t/a烧碱技术改造一期工程试车成功，正式投入生产。至此，国内首个纯碱—氯碱—化纤—硅业循环经济产业链成型。据介绍，该项目总投资4.97亿元，在对原有生产系统进行部分提产改造的基础上，使氯碱产能达到40万t/aPVC、50万t/a烧碱。项目采用了高电密自然循环复极式零极距离子膜电解槽、新型蒸汽合成炉、节能型流化床干燥技术、106立方米大型聚合釜等多项国际、国内领先的新技术和新装备，有效降低了生产成本，预计年创效益3600万元。

我国石油加氢裂化技术获得突破

由中国石油化工研究院自主研发的加氢裂化催化剂（PHC-03）日前在大庆石化120万t/a加氢裂化装置上一次开车成功，投料17小时生产出合格产品，这是我国石油炼油全系列催化剂研发的又一重大技术突破。

据介绍，加氢裂化技术标志着加氢技术的水平，其关键和核心的催化剂一直被国外垄断。该催化剂的研发历经了十年，科研人员历经小试、中试、吨级试产，以及12种工况模拟评价，创新性地开发了分子筛合成、改性和复配技术，解决了裂化和加氢功能合理匹配的技术难题，开发的催化剂具有活性好、选择性高、活性稳定性强等特点，保证了加氢裂化的产品收率、产品分布及产品质量，最终形成了我国石油具有自主知识产权的加氢裂化技术。

大型聚乙烯造粒机组实现国产化

6月27日，大连橡胶塑料机械股份有限公司研发制造的国内首台25万t/a高密度聚乙烯（HDPE）装置混炼挤压造粒机组顺利完成最后一次空负荷试车，开始拆装出厂。继大型聚丙烯混炼挤压造粒机组实现国产化后，聚乙烯大型混炼机组国产化工作也取得了重大突破。

大橡塑此次自行研制出具有自主知识产权、达到国际水平的大型挤压造粒机组，既填补了我国在大型造粒机领域的空白，逐步实现了大型混炼机的全面国产化，还建立起了大型挤压造粒机组的研发试验平台，拥有了挤压造粒机组从设计、试验、制造到安装、调试、运行等一整套技术。

SSBR加工应用技术获突破

7月6日，山东金宇轮胎有限公司使用中国石油开发的溶聚丁苯橡胶（SSBR），累计生产绿色轮胎超过200万条。这标志着由中国石油石化研究院兰州中心、华北化工销售公司和山东金宇轮胎合作开发的高性能绿色轮胎，成功实现工业化生产；国内溶聚丁苯橡胶加工应用技术取得了新进展，可以满足绿色轮胎制造工艺的需求。

PVC大型聚合釜粘釜难题

7月9日，长期困扰氯碱企业的聚合釜粘釜难题被昊华宇航化工有限责任公司成功破解。从该公司的生产运行记录上看到，108立方米聚合釜已从过去每70釜清洗一次改为每500釜清洗一次，改造后的聚合釜每台每年可减少清釜12次。据此测算，该公司5台聚合釜每年可减少清釜60次，每年可增加PVC产量1.4万多吨，同时还可减少清釜费用60万元。

大唐煤—电—灰—铝—水泥项目获成功

7月16日，由大唐开发的我国第一个高铝粉煤灰提取氧化铝年产20万吨循环经济示范项目，生产负荷已达到设计产能的54%，实现连续稳定生产，主要技术经济指标接近或优于设计值，标志着示范项目的建设初获成功。国家有关部门评价，此示范项目创造了一条煤—电—灰—铝—水泥独特的循环经济产业链。

我国生物柴油技术取得新突破

8月15日，中国林产化学工业研究所年产1000吨管道式连续化制备生物柴油示范生产线实现连续运行120小时，自控正常，以其生产的生物柴油为基础配制的调和生物柴油试用效果良好。这个国家“863”重大专项——管道式连续催化甲酯化制备生物柴油新技术通过验收。

管道反应器及新型催化剂的使用使该工艺生产生物柴油的综合能耗由国内传统的28.669千克/吨下降到22.94千克/吨（以标准煤计），降幅达20%。即使与国际先进水平的德国SKET公司生物柴油综合能耗25.419千克/吨相比，降幅也达到了9.8%。管道式连续催化甲酯化制备生物柴油作为国家能源储备技术，适用于以废弃油酯为原料生产规模为10万吨的生物柴油装置。

国内最大顺丁胶生产基地诞生

8月初，大庆石化公司120万t/a乙烯改扩建工程的主体生产装置之一的年产8万吨顺丁橡胶装置投运。至此，大庆石化顺丁橡胶产能已达16万t/a，成为国内最大的顺丁橡胶生产基地，其采用的改进后的溶液聚合技术也颇具特色。

据了解，溶液聚合技术是大庆石化公司在镍系溶液聚合技术的基础上改造形成的自有技术，在催化剂组成、催化剂陈化、溶剂及溶剂回收上都优于日本工艺。该技术以1,3-丁二烯为单体，以炼厂重整抽余油的60℃～90℃馏分为溶剂，以环烷镍酸、三异丁基铝、三氟化硼乙醚络合物为催化剂进行溶液聚合。生产过程主要由原料储存、化学药剂配制，连续聚合，凝聚，干燥、成型、溶剂及丁二烯回收等组成。

国内最大规模特种环氧树脂项目投产

9月6日，中国石化巴陵石化采用具有自主知识产权技术新建的年产3万吨液体环氧树脂装置一次开车成功，产出合格产品。至此，该公司建设的国内目前规模最大的年产5万吨特种环氧树脂项目打通生产全流程，实现全面开车。

国内最大炭黑生产线投产

9月初，总投资达10.8亿元的唐山黑猫炭黑有限责任公司一期年产20万吨的炭黑生产线顺利投产。唐山黑猫采用的新工艺炭黑生产是利用煤焦油用作炭黑生产基本原料，生产过程中产生的尾气全部用于发电，不但可供公司自用外，而且每年将有近9000万千瓦时的电量上网外供，以缓解区域用电紧张。同时，该新工艺炭黑生产项目也是国家“十二五”产业结构调整目录中重点推广项目，生产出的炭黑广泛用作橡胶制品的补强剂和填充剂，是生产绿色子午线轮胎的重要基础原料。

轮胎行业首个能源优化项目投用

9月18日，全国轮胎行业第一个能源优化项目——由中国化学工业桂林工程有限公司和双钱集团（如皋）轮胎有限公司共同开发的轮胎工艺能源优化项目，在双钱集团（如皋）轮胎有限公司投用。该项目在硫化车间蒸汽节能和污水资源化两个子项目中，创造性地应用新技术，有效解决了轮胎生产过程中的能源浪费和污水排放问题，创下国内轮胎企业节能减排和资源综合利用的两个“首例”。

全球首个石墨烯产业化项目落户慈溪

9月下旬，全球第一条石墨烯生产线近日在浙江省慈溪市慈东滨海区正式开工建设，项目一期投资2.1亿元，预计年产石墨烯300吨。中科院宁波材料研究所研发出了石墨烯产业化制备技术，将石墨烯的制造成本从每克5000元降至每克3元。

海洋钢结构防腐技术获突破

中国科学院金属研究所透露，该所材料环境腐蚀研究中心纳米复合涂料课题组针对海洋工程设施和船舶压载舱防腐蚀难题研制的防护涂料，已成功应用于大连滨海路北大桥钢结构的表面维修工程及有关海洋设施防腐工程的示范项目中，提高了海洋工程设施和船舶的使用寿命和安全性，降低了维修费用。

我国首套国产化大型乙烯装置投产成功

10月5日，大庆石化公司年120万吨乙烯改扩建工程龙头项目——新建年60万吨乙烯装置生产出合格产品，宣告我国首个国产化大型乙烯成套技术工业化获得成功。大型乙烯成套技术工业化的突破，让我国告别了半个多世纪以来乙烯技术依赖引进的局面。

乙烯装置是石化工业的龙头装置，也是一个国家石化工业发展水平的重要标志，其成套工艺技术是石化行业技术含量最高、最为典型的工业技术之一。

我国研制成功可替代天然橡胶的“异戊橡胶”

10月中旬，吉林省承担的“十一五”国家科技支撑计划“C₅综合利用—异戊橡胶生产技术开发”项目通过了科技部组织的专家组验收。项目主要以促进我国C₅资源的综合利用和缓解我国天然橡胶短缺为目标，开发万吨级稀土异戊橡胶生产技术。项目优选出了适用于国产异戊橡胶产品的基本配方、轮胎配方，开发的稀土异戊橡胶可40%替代天然橡胶而无需改变轮胎制造配方和加工工艺。

超重力技术制备原料药获突破

10月20日，北京化工大学承担的“863”计划新材料领域项目——新型精细化学品超重力法制备关键技术研究已通过课题验收。针对传统药物颗粒大、水溶性差、生物利用度低等工业难题，项目组创新性开发出超重力法制备纳微结构药物颗粒的新技术。目前采用该技术已研制出近40种纳微结构药物颗粒产品。

据悉，超重力法是药物纳米化的下一代战略性技术。目前项目组已构筑具有我国自主知识产权、高性能低成本的纳微结构药物颗粒超重力法制备平台技术体系，申请发明专利17件，授权6件。该项目的许多技术产品已出口到欧美等国家和地区。

PX新路线为过剩甲醇找到出路

10月15日，中石化重大科技攻关项目——20万t/a甲苯甲醇甲基化装置在扬子石化芳烃厂建成中交。该装置是我国首套甲苯甲醇甲基化装置，实现了煤化工与石油化工的有机结合。投用后将为全国对二甲苯（PX）的工业化生产提供新的技术路线，为过剩的甲醇资源找到新出路，同时也将促进我国聚酯产业链的健康发展。

全球首条生物聚乙烯醇生产线贯通

10月26日，广西广维化工有限责任公司对外宣布，全球首条生物质制取聚乙烯醇(PVA)生产线在该公司全线贯通，并生产出合格的聚乙烯醇产品。该技术最大特点是原材料可以反复种植，且具有能耗低、环保、成本低、品质高等优点，是世界聚乙烯醇和醋酸乙烯-乙烯共聚乳液(VAE)行业的技术制高点。

特大空分装备国产化在望

面对煤化工产业快速发展带来的机遇，我国空分设备行业在设备大型化方面不断发力。截至目前，已有3套特大型空分设备完成设计，其中1套进入安装阶段，我国特大型空分设备有望在“十二五”期间实现成套技术国产化。

首批国产辛烯乙烯共聚物下线

11月6日，一直被国外垄断的辛烯乙烯共聚产品在抚顺石化公司乙烯化工厂试生产成功，达到国际标准的PE—RT管材料及膜料两种产品顺利下线。作为国内唯一的辛烯乙烯共聚装置，此次开车成功改写了辛烯乙烯共聚产品长期依赖进口的历史。

作为我国最早的5个“小乙烯”企业之一，抚顺石化乙烯化工厂在开发高附加值产品上做足文章，此次辛烯共聚改造就是该厂结合市场需求设立的新项目。据预测，该项目实施后每年可为企业新增效益3000万元。

焦化行业表彰推荐44项先进技术

11月23日，首届焦化行业科技大会表彰推荐了44项科技创新成果和21家科技创新型焦化企业。焦化属于“两高一资”行业，企业环保和节能减排责任较重，而本次表彰的44项技术则主要集中在焦化行业的节能减排以及资源综合利用方面。

稀土元素分离技术获重大突破

稀土元素分离作为稀土领域的关键技术，一直是业界的攻关难点。11月，由包头市世博萃取装备有限公司、包头稀土研究院和内蒙古包钢稀土（集团）高科技股份有限公司合作完成的稀土离心萃取装备及工艺技术项目，在北京顺利通过了中国稀土行业协会和中国稀土学会组织的成果鉴定，标志着我国稀土萃取分离装备及工艺技术获得重大突破。

据介绍，该项目整套生产线是以自主知识产权的CTL-500FB型离心萃取机和数字化流量系统设备为核心，采用自动控制及其全功能操作软件以及配套设施，完成对各类稀土原料的萃取分离。萃取工艺及装备具有效率高、稳定性好、分离速度快、自动化程度高等优点，与目前稀土行业内普遍使用的箱式萃取器相比，具有压槽量小、占地面积少、效率高等特点，各项指标达到国际先进水平。

同时脱硫脱碳技术获中国专利奖

11月29日，南化集团研究院自主研发的同时脱除硫化氢和二氧化碳的溶剂和方法专利荣获第十四届中国专利奖。截至目前，该专利已被推广应用到全国54个单位，每年可捕集、减排二氧化碳22万吨，以一棵树一年可以吸收二氧化碳18.3克计算，相当于种下了1000多万棵树。

该专利开发的新一代净化溶剂，可降低化工企业在脱硫脱碳过程的消耗，提高净化效果。技术实施后，节能（减少蒸汽消耗）、降耗（减少溶剂用量）、减排（减少二氧化碳排放）、增效等效果显著，为化肥企业联产甲醇、炼厂气回收乙烯、沼气生产天然气、二氧化碳捕集利用等作出了贡献。

世界最大湿法磷酸净化装置建成投产

12月15日，世界规模最大的15万t/a湿法磷酸净化（PPA）装置在瓮福集团达州基地建成并一次投料成功，产出合格产品。该装置的建成投产，标志着瓮福已经掌握世界先进的湿法磷酸净化技术，步入了世界精细磷化工行业前列，填补了中国磷化工行业的空白。

国内首套固定床MTP装置开车

扬子石化烯烃厂5000t/a甲醇制丙烯（MTP）工业侧线试验装置上周成功开车，产出合格的丙烯产品。这是首套采用我国自主固定床MTP技术的生产装置，它的投运开辟了由煤炭经气化生产丙烯的新型工艺路线，改变了煤化工行业现有的产品格局，具有非常重要的战略意义。